在經歷隔離停產、原材料緊張、訂單劇增等一系列沖擊之后，寧波海伯集團總裁賀少杰終于意識到，數字化正成為后疫情時代最大的確定性。海伯精工，這家有著33年歷史的傳統制造企業，終于在最難做出改變的生產環節開始進行數字化嘗試。

    海伯精工新建了一座數字化生產大樓、搭設了基礎的物聯網和自動化設備作為試點，并計劃未來五年在自動化、數字化方面投入3000萬元-5000萬元。

    疫情之下，中小制造企業的“痛點”被無限放大，正倒逼著它們認真考慮并嘗試數字化轉型。雖然成本較高、自動化程度不足、缺乏IT人才等諸多困難猶存，但已非不可逾越的阻礙。

    近日，21世紀經濟報道記者在江浙走訪發現，結合自身需求，大量中小制造企業正在辦公、采購、生產、銷售等多個環節加速數字化轉型，“小步快跑”摸索著適合自己的數字化轉型之路。

    與此同時，面向中小制造企業需求，平臺企業也加快提供一系列數字化轉型產品。依托開源平臺，國內制造業數字化正形成日益豐富的服務商生態，這帶來了新的規模效應、范圍效應與網絡效應，為中小企業數字化駛入“快車道”鋪平了道路。

    中小制造企業數字化提速

    浙江富得利木業在趕制一位英國客戶的訂單時，突然發現福馬線輸送帶損壞了。倉庫沒有備貨，生產線只能暫停，而長達10天的輸送帶采購周期，將嚴重影響訂單交付。

    情急之下，員工連夜加班調用其它生產線設備“救火”，雖然最終安然渡過難關，但這起事故讓該企業堅定了走向數字化轉型的決心。

    如今，該企業的“易車間”數字工廠里，已能實時顯示設備故障和備件消耗報警，未來還將增加設備故障率、維修成本和設備產能對比，依托大數據分析實現設備預測性維護。

    富得利國際貿易事業部總經理車飛告訴21世紀經濟報道，該企業自2017年開始嘗試數字化轉型，此前主要是在釘釘上導入OA審批流程，并采用了SAP的進銷存管理，而在此次疫情期間，該企業基本實現了全方位數字化遠程辦公。

    “疫情初期訂單減少，企業有更多精力嘗試數字化。”車飛說，2020年六七月份訂單恢復前，他所在部門便已完成中層以上關于數字化管理師的培訓，“遠程辦公解決了疫情期間企業員工協同問題，也使企業對于數字化的需求從辦公延伸到更核心的生產環節”。

    21世紀經濟報道記者在調研中也發現，疫情之后，將采購、生產、銷售等經營流程的系統性重塑提上日程，早已成為諸多中小制造企業的共同選擇。

    疫情導致戶外體育用品訂單急劇增加，海伯精工獵具訂單從2019年的5800萬元增至2020年的1.05億元，而截至今年3月底，海伯集團旗下漁具公司訂單已超2020年全年。

    訂單激增需要產能倍增予以回應。為此，海伯精工將生產線從四條增至六條，但令賀少杰感到頭疼的是，他始終無法準確掌握工廠的產能上限。該企業的核心產能是80臺中大型精加工設備，賀少杰表示，“過去基于經驗派活，很難找到真正意義上的生產節奏的上限，客戶經常打電話說‘你能做多少我們要多少’，但我們確實不知道能做多少，所以需要通過數字化對每臺機器設備的生產進行統籌管理，進而提高產能上限。”

    我國中小企業達3000多萬家，占企業總數90%以上，貢獻了全國50%以上的稅收、60%以上的GDP、70%以上的技術創新成果和80%以上的勞動力就業。

    中國工業互聯網研究院院長徐曉蘭對21世紀經濟報道分析，疫情以來，中小企業正加速數字化轉型，盡管基礎較差，但相較于大企業，中小企業沉沒成本較小，它們更愿意擁抱新技術，數字化賦予了中小企業更大靈活度，也帶來了明顯效率提升。

    目前，海伯精工正將所有產品制作工藝數字化，導入釘釘數字工廠“小工單”。班組組長可根據市場需求靈活開單，工人也能隨時了解在線工單和工藝，完成生產后立即報單。

    以前，海伯精工裝配科班組組長賀鋼糧每天要花1小時開工單，手寫在紙上，只要一個數字錯誤，生產就面臨巨大損失，而如今在數字化生產線上，這一過程最多僅需兩分鐘。

    “小步快跑”的數字化路徑

    70分，這是賀少杰給海伯集團的數字化打出的分數，“因為我們在流程上還有很多環節沒有打通，一些環節的數據依然還需靠人工輸入”。

    不過，21世紀經濟報道記者注意到，作為該集團數字化試點的海伯精工已新建了一座生產大樓，搭設了基礎的物聯網和自動化設備，并形成了初步的數字化方案。據海伯精工總經理林耀鉆介紹，未來機床生產數據將實現實時讀取，并通過釘釘數據看板直觀呈現。

    曾在央企工作過的車飛，對完善的數字系統帶來的效率提升印象深刻，但他認為，這些大型企業的數字系統需大量資金和IT運維人員，并不適合多數中小企業。

    中國科技自動化聯盟秘書長、智慧工廠研究院院長王健也認為，目前中國企業數字化轉型在重點行業和大型企業取得不少突破，但中小型企業對數字化轉型仍較迷茫，“一方面不知從何做起，另一方面智能化改造需投入，而它們面臨著更嚴苛的預算約束”。

    中國電子技術標準化研究院發布的《中小企業數字化轉型分析報告（2020）》顯示，當前，中國近九成中小企業尚處于數字化轉型探索階段，企業迫切希望借此提升生產效率和提高產品質量，但普遍面臨“不會轉”“不能轉”“不敢轉”難題。其中，轉型成本過高、自動化程度不足、缺乏IT人才成為中小企業數字化轉型主要難點。

    當前，各地政府也在積極推動企業數字化改造。以海伯集團所在的寧波市北侖區為例，每年安排了不少于5000萬元的專項資金對企業數字化轉型進行扶持。

    不過，一位不愿具名的企業家向21世紀經濟報道表示，各地政府扶持側重于中大型企業，疫情以來的數字化轉型獎補呈現出明顯的“二八原則”：80%集中在10億以上的大企業，20%在2億-10億的中型企業，“中小企業的數字化更多只能依靠自己”。

    的確，相比歐美企業或國內大型企業，我國中小企業的數字化轉型大多面臨著更大的成本壓力，但這也促使它們逐步探索出一條契合自身的道路。

    “如果我們像德國工業4.0那樣搭建數字化架構，很快就會走進死胡同。”賀少杰表示，占每年投入40%-50%的信息化成本，絕大多數民營中小企業難以承受。

    “現在無法要求各個節點都數字化。任何企業都要算賬，特別是傳統制造業，一分錢要當兩分錢用。”賀少杰說，目前中小制造企業數字化轉型主要是問題導向，需要以相對較小成本實現一定程度的數字化，同時根據實際需要“小步快跑”、快速迭代、逐步推進。

    數字化服務生態日益豐富

    另一方面，面對中小制造企業數字化轉型難問題，不少工業互聯網巨頭正跑步進場，探索提供通用性數字化轉型工具，以降低中小企業數字化轉型門檻。

    相比以巨大人力、物力投入打造一整套數字化系統，賀少杰認為，對中小企業而言，更經濟高效的路徑是將企業業務與相關服務商或平臺對接，借其基礎設施推進數字化。

    近年，面向中小制造企業數字化轉型需求，國內已涌現出樹根互聯“根云”、海爾COSMOPlat、航天云網INDICS等一批工業互聯網平臺，阿里、騰訊等互聯網巨頭也紛紛入場，推出了一系列解決方案。

    車飛認為，制造企業數字化轉型的最大痛點在于人才，“因為傳統制造業不同于高端制造業，招來的IT人員不懂業務，原先懂業務的人又不懂IT”。

    對此，不少企業正借助平臺力量摸索新的數字化方式。例如，富得利國際貿易事業部只有一位IT人員，為搭建契合自身的數字化系統，其與浙江銳智信息技術有限公司在釘釘上用宜搭低代碼開發，形成了一套囊括制造工廠MES的系統，低成本實現了生產數字化。

    浙江銳智信息技術有限公司負責人何世偉告訴21世紀經濟報道，該企業與富得利國際貿易事業部合作開發的這套數字化系統，能夠實現通過拖拽方式形成相應的流程再造，這使得企業可以更加靈活、智能地應對外部市場環境的不確定性。

    “低成本、多功能的數字化平臺不僅正改善企業內部生產管理，也為整個產業鏈帶來協同效應。”賀少杰表示，疫情之后，許多中小制造企業都在重新審視自身供應鏈的穩定性問題，而通過數字化平臺上，上下游企業可以實現更廣泛、深入的供應鏈對接。例如，中小企業可通過釘釘在采購、物流等環節與供應商數據對接，進而實現一定程度的生產托管。

    徐曉蘭認為，傳統的制造業中小企業在供應鏈上游采購時缺少精密計算，供應鏈下游銷售時因未能獲取客戶的生產計劃、采購計劃等信息而無法合理排產，而數字化改造和工業互聯網建設，可以強化中小企業供應鏈掌控力，提升企業抗風險能力。

    “原來我們的生產周期是60天左右，現在減少到40天。”車飛介紹，數字化系統上線后，所有銷售、采購、生產環節信息都在線同步，銷售訂單一出，采購馬上跟進，采購進展、材料入庫情況、生產進度等信息所有相關方都能看到，大幅縮短了制造周期。

    何世偉表示，依托開源平臺，國內制造業的數字化正形成日益豐富的服務商生態，這將為制造業數字化轉型帶來不斷優化、持續升級的服務，進而形成新的規模效應、范圍效應與網絡效應，進一步降低成本，推動中小企業數字化轉型駛入一條“快車道”。