本報記者 馮思婕

    近日，《證券日報》記者實地探訪了富春江畔的杭州海康威視數字技術股份有限公司（以下簡稱“海康威視”）桐廬制造基地。踏入這座智能工廠，科技感撲面而來，比如，多種類型的移動機器人正沿著規劃路線有序行駛，工業相機實時捕捉產線細節，機械臂在全自動無人生產線上精準完成焊接、裝配動作。

    在走訪中，記者了解到，桐廬制造基地應用了海康威視大量自研的物聯感知、AI大模型等技術與產品，充分展現出數智化的生產優勢，更憑借突出的實力斬獲多項榮譽，其不僅是首批國家智能制造示范工廠揭榜單位、國家卓越級智能工廠，還是浙江省首批認定的“未來工廠”，已然成為智能化生產的標桿。

    AI大模型規模化落地

    自2024年下半年以來，海康威視開始了全面調整。在繼續保持安防行業領先地位的同時，海康威視把握AI大模型機遇，推進場景數字化業務落地，并加快內部數字化轉型，積極擁抱AI，提升運營效率。

    2006年，海康威視就組建了智能算法團隊，開始探索智能化技術；2016年前后，海康威視推出基于深度學習的前后端產品，在業內率先將AI產品化落地；2023年，海康威視發布海康觀瀾大模型，通過了中國信通院“可信AI大模型能力評測”，其中模型開發能力獲得了業內首個5級評分。

    如今，這些技術成果早已走進生產一線。記者在海康威視桐廬基地看到了海康觀瀾大模型的規模化落地應用，這不僅是技術落地的直接體現，更是AI大模型助力工業生產的生動實踐。

    在移動與交通工廠的智能補光燈生產線上，高效、智能的生產場景正在上演。補光燈燈罩裝配工序復雜，需依次安裝反光杯、濾光片、格柵等零部件，中間穿插多道打螺釘工序，一旦遺漏，就有可能導致產品密封不嚴或進水起霧等問題。如今，海康觀瀾大模型通過產線攝像機實時捕捉操作人員裝配動作，線邊顯示屏同步顯示SOP（標準操作規程），一旦檢測到漏裝、錯裝等情況，系統會立即提醒和攔截。

    “以前得靠工人自檢和互檢才能把控質量，現在AI大模型做‘質量把關員’，效率和精準度大幅提升。”海康威視生產線工程師說。

    在包裝環節，為規避配件錯放、漏放難題，傳統“元素管控”模式依賴工人提前清點配件，包裝后若發現剩余再開箱倒查，耗時又費力。海康觀瀾大模型應用后，通過實時識別拿取配件的手部動作，就可以智能判斷配件是否拿齊，省去傳統物料齊套管理環節，既提升質量一致性，又縮短作業周期。

    此外，海康觀瀾大模型還在生產基地的螺釘漏打、導熱墊漏放、風扇裝反、把手漏裝、PE孔墊有無、絲印LOGO缺失等場景開展裝配錯漏檢測，經多條生產線驗證，檢測準確率達99%以上。

    “AI大模型在工業領域的規模化落地是海康威視的顯著優勢。”海康威視相關負責人表示，公司將憑借全面的感知能力和豐富的行業經驗，把握住為千行百業提供AI賦能的智能應用機會。

    生產能力顯著提升

    今年8月份，國務院發布的《關于深入實施“人工智能+”行動的意見》提出，推動工業全要素智能聯動，加快人工智能在設計、中試、生產、服務、運營全環節落地應用。

    在海康威視桐廬制造基地，記者看到數字化、智能化升級帶來的不僅是生產效率的提升，更是制造業生產模式的革新與生產能力的提升。

    面對日均近萬個訂單、約75%定制化配置的生產難題與挑戰，海康威視構建了APS（智能排程）、MES（制造執行）等數字化系統，并開發和集成了大量的自研智能算法，構建了從訂單到交付全過程的數字化連接和智能化應用，讓訂單交付更敏捷、更高效。例如，通過自主研發的智能合單模型，依托BOM（物料清單）知識圖譜和機器學習等算法，將物料重合度高的訂單進行組合生產，大幅減少換線頻次和時間。在智能合單模型的幫助下，桐廬制造基地電裝工廠的平均換線時間縮短了31%。

    在具體的生產作業中，海康威視在不同環節充分利用AGV（自動導向車）、工業相機、產線相機等自有產品，在桐廬制造基地建設了行業首條全自動化生產線，實現了從原材料到成品的全流程自動化，全程無需人工操作，平均每15秒就有一個筒機下線，并且生產全程可追溯，實現質量與效率的雙提升。

    在倉儲配送環節，海康威視自研的移動機器人集群能與自研的倉儲管理系統實現實時交互。當配送任務下達時，系統能自動規劃最優配送路徑，移動機器人依照規劃路徑進行搬運，實現“貨到人、貨到崗”的高效作業。

    在電子元器件質檢中，海康威視桐廬制造基地應用了自研的X-Ray缺陷檢測設備，可以檢測各類元器件產品的缺陷，比如PCBA（印制電路板組件）內部有無虛焊、連錫、異物、偏移等焊接問題，搭載海康觀瀾大模型后，檢測效率可大幅提升80%。

    推動工業數字化、智能化

    通過物聯感知設備、AI大模型與行業知識的深度融合，海康威視正在實踐一條創新路徑。公司將自研技術用于自身生產與運營，支撐業務管理與改善，同時也提供了可復制的數字化轉型路徑。如今，從電子制造到能源電力、鋼鐵冶金，海康威視的技術持續釋放乘數效應，助力千行百業實現數字化、智能化升級。

    在消費電子領域，多家主流手機品牌在其供應鏈中引入海康睿影X光檢測設備，用于折疊屏手機鉸鏈內部結構的無損檢測。

    在煤炭行業，海康威視聯合國家能源集團推出的融合光譜煤質快速分析儀徹底顛覆傳統檢測模式，實現了對300多萬條歷史煤種范圍99%以上的覆蓋，攻克了困擾行業多年的煤質檢測難題。以往要獲得煤質檢測結果至少需要8小時的檢測周期，現在可實時、精準、在線檢測。該產品目前已在20多家煤炭相關企業落地應用，推動煤炭的清潔高效利用。

    AI能力的持續提升與落地應用背后是海康威視在研發領域的堅定投入。海康威視發布的2024年年報顯示，公司近5年每年的研發費用率都超過了10%，累計投入研發費用477.02億元，2024年研發投入達到118.64億元。

    正如上述海康威視相關負責人所言：“中國工業的數字化改造，正是海康行業經驗與多維感知能力深度融合的發力點。這不僅是重要的技術應用場景，也是未來一段時期AI在實體經濟中落地的關鍵方向。”